Videos de LaserPro

Aquí van a encontrar varios videos de nuestro canal donde se pueden apreciar las bondades de los equipos LaserPro.

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SmartCenter: en busca del centro

GCC LaserPro nos acerca una nueva forma de trabajar con nuestra máquina láser, a través de la función SmartCenter, un controlador único aplicable a la gama Spirit y Mercury. Esta sirve para fijar con exactitud el centro de un objeto o forma irregular.

Poner en práctica esta innovadora función en nuestro láser es muy sencillo. Una vez activado el modo SmartCenter hace falta indicarle a la máquina 2 ó 4 puntos perimetrales de la forma en proceso. El cabezal se mueve manualmente afín de memorizar el punto uno de referencia. De igual manera se repite el procedimiento con los puntos restantes, teniendo en cuenta si tomamos 2 ó 4 referencias. Cuando se hayan hecho y memorizado las marcas, el cabezal pasa al centro y comienza su trabajo.










Esta función de LaserPro para encontrar de forma rápida y precisa el centro, es una herramienta valiosa en los siguientes casos:


- Para trabajar con objetos que no se pueden fijar al ras y queda fuera del alcance de la regla de la mesa de trabajo.


- Para trabajar en muchos objetos a la vez con diferentes tamaños de zonas grabables


- Para trabajar con piezas que necesitamos grabar en áreas que no corresponden al centro.


Se trata de una gran herramienta de ahorro de tiempo para los usuarios cuyos trabajos requieren a menudo grabado sobre objetos de forma especiales, tales como señales de adjudicación de formas irregular y placas.




Video de muestra: https://youtu.be/gG195JdKm38

Fuente: GCC World

Grabados láser en bicapa y acrílico

Es de gran utilidad el grabado láser sobre plásticos laminados para la elaboración de carteles y señales, sean para exterior o interior. O bien para la elaboración de elementos más pequeños como llaveros, posavasos, calendarios, y otros artículos decorativos.

Consejos para corte y grabado perfecto sobre materiales laminados o bicapa.



Al grabar materiales en su reverso, se recomienda una segunda pasada con el láser para crear un efecto “acristalado”. En este caso, desenfocar el haz en 1 mm. para la segunda pasada.

Disminuir la cantidad de pulsaciones del láser (PPI) para cuando se trabajen grabados grandes. De esta manera se ayuda a preservar la calidad del material porque se calienta menos. Configurar el PPI a 400 para el grabado fotográfico.

Mantener el extractor de humo encendido para cuando se esté cortando plástico ya que los gases y demás desechos pueden manchar el material.

Grabar desde abajo para arriba con el fin de evitar que los residuos se peguen sobre el material caliente.

Para el corte vectorial, mientras que su aplicación lo permita, se recomienda dejar puesto el film protector del material durante el trabajo, así el corte resulta óptimo.

Para grabar sobre colores fuertes o con mucho pigmento como el rojo o el azul, se necesita mayor atención. Acá también se recomienda grabar de abajo hacia arriba, también dar una segunda pasada con el láser, o bien incrementar la potencia en un 5% para un mejor trabajo.

Limpiar el material de residuos con agua caliente, un trapo suave y jabón para manos, o alcohol común. No serecomienda cualquier otro producto químico o limpiador específico. Estos pueden comprometer la calidad del material.

Por su seguridad nunca desatender el láser mientras trabaja (sea grabado o corte), ya que los materiales plásticos y acrílicos son altamente inflamables.

Mayormente los acrílicos se pueden grabar a alta velocidad, y una potencia adecuada al láser en cuestión. No sucede así con las aplicaciones de corte, que necesitan menor velocidad y mayor potencia para que resulten cantos lisos y pulidos.


 

Otra recomendación para lograr una terminación de corte ideal es tener en cuenta la superficie sobre la cual uno apoya el acrílico. Es conveniente acomodar el acrílico o los soportes de forma tal que el haz de láser no toque sobre los apoyos, ya que el rebote del mismo sobre cualquier material metálico (por ejemplo el panal de abejas) dejará marcas indeseadas sobre nuestro trabajo. Algunos fabricantes de máquinas han desarrollado para esta función mesa especiales (por ejemplo la SmartBox de LaserPro) para minimizar este efecto totalmente, otros han desarrollado una especie de cama de clavos para reducir la superficie de contacto. Cada usuario se puede ingeniar el método que le resulte más práctico. Si vos ya ideaste tu solución te invitamos a que nos compartas una foto!

Porqué no todos los láseres son lo mismo

Muchos futuros usuarios se sorprenden al ver que hay una oferta muy variada de máquinas láser y también una enorme diferencia de precios. Aquí le trataremos de explicar con fundamentos técnicos el porqué de tamaña diferencia.

Diferentes tipos de Láser de CO₂

Hablando de láser de CO₂ podemos dividir el rango en dos tipos de acuerdo a cómo se excita el agente del láser, esto a su vez nos determina sus características constructivas, su precio y vida útil. Tenemos los que utilizan un sistema de excitación del gas por RF (Radiofrecuencia) o los que utilizan alta tensión de corriente continua (DC).

Foto 1: Tubo láser DC

La excitación por RF garantiza una gran estabilidad de la potencia, gracias a que el control se realiza con señales digitales, una vida útil muy prolongada (entre 10.000 y 45.000 horas), no existen problemas importantes de temperatura, pudiendo ser refrigerados por aire, permitiendo un funcionamiento de trabajo continuo a máxima potencia. Normalmente a estos tubos se los llama metálicos porque justamente la cámara donde se genera el láser está hecha de metal (Foto 2).

Foto 2: Tubo metálico de RF

Los tubos DC, también conocidos como de vidrio ya que normalmente este es el material con el que están fabricados, tienen una concepción totalmente opuesta.

La excitación por alta tensión es mucho más simple y económica, pero como contrapartida tenemos un tubo con muy bajo nivel de estabilidad, alta temperatura de funcionamiento que requiere de agua para su refrigeración y reducida vida útil (entre 1000, 2500 y 6000 horas dependiendo del fabricante y línea de producto).

El motivo de su reducida vida útil es el daño que produce la alta tensión a los cátodos del tubo, situación que no se produce cuando la excitación es por RF (ver Foto 3).

Foto 3: Cátodo del tubo láser DC

La excitación por DC utiliza siempre la refrigeración por agua, incluso en potencias por debajo de los 100W, ya que el aumento exagerado de la temperatura durante su funcionamiento es uno de sus mayores problemas.

Normalmente aquel que compra un equipo con tubo de metal hace frente a una mayor inversión y pasa un período mucho más prolongado hasta requerir de un reemplazo o recarga del láser. Por el contrario, aquellos que invierten en un equipo con tubo de vidrio, todo el dinero ahorrado en la inversión inicial se consume en el tiempo, ya que se ven obligados a sustituir el tubo láser una o dos veces al año.

Las diferencias de estabilidad, calidad del láser, diámetro del haz y otros tantos parámetros son tan grandes que ni siquiera se puede realizar una comparativa entre ambos tipos de láser a la hora de establecer la potencia. La potencia nominal y efectiva de trabajo es tan distinta en un tubo de vidrio que la única comparativa posible es en la práctica establecer la profundidad máxima de corte con un tubo y con el otro. Llegado este punto le sugerimos que le pida al vendedor que le realice una demostración de corte del mayor espesor que corta el equipo y tome nota del tiempo. Solo de esta manera tendrá una comparación real de potencia de cada equipo. Mayor espesor de corte o mismo espesor pero en menor tiempo son clara e indiscutiblemente pruebas de una mayor potencia real o efectiva de trabajo.

Calidad del láser

Dentro de los tubos de metal la diferencia es menor pero tampoco todos los fabricantes son iguales (ver fotos 4 y 5).

Foto 4: Tubo metálico con fuente RF separada

Foto 5: Tubos metálicos con fuente RF integrada

Aquí si vale la pena conocer en qué consisten las especificaciones técnicas de los distintos fabricantes ya que son comparables.

Los aspectos más notables que nos dan información sobre la calidad son:

• Diámetro del haz de salida. A menor diámetro la divergencia del haz será menor.
• El valor TEM₀₀ es la perfección del láser, el ideal (imposible de alcanzar) es 1, cuanto más cerca de 1 esté nuestro láser mejor.
• Porcentaje de estabilidad, cuanto más bajo el porcentaje garantiza un mejor funcionamiento a lo largo de su vida.

Para esta comparación vamos a tomar los tres fabricantes destacados en el mundo de tubos láser por RF. Universal Laser, Coherent y SYNRAD, todos de EE.UU. y con un largo historial de investigación en la materia, en los tres casos hablamos de tubos de 30 watts.

	Universal ULR-30	Coherent C30-A	Synrad V30
Diámetro del haz	4mm / 5 mm	1,8 mm / 2,2 mm	2,5 mm
Valor TEM00	1,3	1,2	1,1
% Estabilidad	± 5%	± 5%	± 3%
Vida Util Estimada	10.000 horas	10.000 horas	20.000 horas

  

Para finalizar y a modo de resumen, ahora ya sabe porqué no todos los láser cuestan lo mismo, o por qué menores potencias nominales no siempre significan menores prestaciones.

A la hora de estudiar las alternativas no se quede con el folleto escrito, exija una demostración de la capacidad de corte y de la performance del equipo.

De acuerdo a su aplicación hay un tipo de láser que se adapta mejor a su requerimiento, consulte a los expertos.

Aumentando la productividad de su máquina láser

¿Está seguro que le está sacando todo el jugo a su máquina de grabado láser? ¿Alguna vez sintió que su máquina debía poder grabar más rápido? ¿Está utilizando todas las capacidades de su máquina láser? Seguro que no tiene la certeza de poder contestar todas las preguntas afirmativamente, pero para eso es que realizamos esta nota.

La idea es acercarle algunas pistas para lograr aumentar la productividad de su grabadora láser.

La solución más simple a este problema es encontrar la forma de trabajar inteligentemente al aprovechar todas las posibilidades que las grabadoras modernas otorgan y poco se utilizan. Ahorrar unos pocos segundos en los movimientos puede resultar en un ahorro de varios minutos u horas en el tiempo total de producción. Las capacidades de la máquina y su performance están dadas pero, seguramente puede mejorar y mucho su técnica de trabajo. Muchas veces el trabajar de manera inteligente puede aumentar la productividad desde un 25% a u 100% o incluso más.

Utilizando los colores para reducir los movimientos

Esta técnica consiste en utilizar los colores del driver de su grabadora para ordenar y dividir el trabajo. Las grabadoras modernas tienen configurados 16 colores que interpretan para grabar y cortar con distinta potencia y velocidad, pero también se pueden y deben utilizar para ordenar y dividir el trabajo.

El tiempo total de grabado de un artículo depende directamente del área que recorre el cabezal láser, ya sea grabando o no. Por lo tanto tenemos que lograr que el cabezal recorra la menor superficie sin grabar. El ideal es que el cabezal recorra solo el área a grabar. Como ejemplo vasta ver la figura 1, allí se encuentran los distintos grabados separados por color. A cada color se le debe asignar la misma potencia y velocidad y mandar a grabar. El resultado será que la máquina graba un color por vez hasta terminarlo completamente, recorriendo una menor superficie y por ende disminuyendo abismalmente el tiempo de trabajo. En el ejemplo de las puertas se consiguió una reducción de más del 43% del tiempo.

FIGURA 1 – El ejemplo A es la forma tradicional de grabado, el ejemplo B está separado cada grabado por color.

FIGURA 2 - la puerta terminada.

 

Configuración de la Resolución: Calidad vs. Velocidad

El continuo desarrollo tecnológico permite que hoy en día una grabadora láser alcance una resolución de 1000 DPI (puntos por pulgada). Cuanto mayor es la resolución mayor es el tiempo de grabado. Pero la buena noticia es que con las grabadoras láser se puede configurar, según sea la necesidad, una resolución desde 200 a 1000 DPI.

La resolución de grabado óptima surge siempre de una combinación de calidad y velocidad. Muchos factores afectan la calidad del grabado final. A veces, el material a grabar no reflejará el aumento de calidad al grabar con una mayor resolución. Esto ocurre con materiales como la madera, el mármol y el vidrio.

Otro factor para determinar la resolución óptima es saber la distancia que va a ser visto el objeto grabado. Algunos productos, como los carteles, van a ser vistos a varios metros. Utilizar una resolución más baja en un cartel grande u otro trabajo grande le permitirá reducir el tiempo de trabajo en un 50% o más.

En definitiva, su cliente es quien debe juzgar la calidad y seleccionar a qué resolución se debe realizar el grabado. Durante la presentación de venta, muéstrele al cliente las distintas calidades para que decida cuál es la que él requiere y luego de cerrar la venta, entréguele un producto de la misma calidad. Si el cliente vuelve ofuscado porque recibió algo distinto a por lo que él pagó, no solo habrá perdido un cliente, sino que probablemente tendrá que repetir la producción a una mayor resolución y definitivamente esta no es una forma de aumentar la productividad.

Utilice plantillas y dispositivos

Las plantillas son fáciles de hacer y aceleran considerablemente el proceso de grabado. Las plantillas permiten acomodar rápidamente los diseños y colocar los productos con precisión en la mesa de grabado. El criterio es definir la ubicación del gráfico utilizando una plantilla en el software y determinar la posición del producto a ser grabado sobre la mesa de la grabadora láser mediante un dispositivo.

FIGURA 3 - Ejemplo de plantilla, cortando una madera o acrílico por las líneas rojas obtenemos un dispositivo que nos permitirá grabar una y otra vez el mismo diseño.

Comience midiendo las dimensiones exteriores del producto a ser grabado y dibuje una forma representativa del mismo en el software. Guarde esta plantilla con el nombre del producto o del tamaño del mismo. Luego utilice el láser para cortar el dispositivo en una madera delgada, acrílico o papel de enmascarar. Marque la esquina superior izquierda del dispositivo para que pueda ser colocado una y otra vez en la misma posición la próxima vez que grabe el mismo producto.

Cree el nuevo gráfico que desea grabar y posiciónelo dentro del gráfico del producto que creó previamente. Mande a grabar el archivo. Esto lo puede hacer de dos maneras, una es seleccionando el gráfico e indicándole que sólo grabe lo seleccionado, la otra es como se explicó más arriba, asignándole un color a la plantilla e indicándole a la máquina que no grabe este color.

Al utilizar un dispositivo para posicionar los productos y teniendo una plantilla en el software para ubicar los gráficos dentro del producto, logrará aumentar la productividad de su sistema de grabado láser asegurándose que todos los items se encuentran en su posición correcta para lograr los resultados deseados en el primer intento. También le ayudarán a aumentar la productividad al grabar varios productos al mismo tiempo.

Mantenimiento del sistema de grabado láser

El interior del sistema láser es un ambiente agresivo para los componentes de precisión y los sistemas ópticos. Incluso bajo las mejores condiciones, los sistemas láser pueden fallar como consecuencia del humo y la acumulación de polvo.

Para reducir estas paradas durante el trabajo, y la consiguiente pérdida, debe realizar lo siguiente: planifique una limpieza periódica de los componentes ópticos y de movimiento. La frecuencia depende básicamente del tiempo de uso de la máquina y de los materiales que trabaja (si generan mucho humo y partículas volatizadas o no). Generalmente se recomienda una limpieza semanal que puede llegar a ser cada dos días si se dedica a realizar sellos de goma y se puede estirar a dos semanas si trabaja exclusivamente con materiales pintados como aluminio, bronce o acero.

La acumulación de polvo en los componentes mecánicos puede provocar grabados de calidad deficiente y eventualmente en la necesidad de reemplazar componentes. Los recubrimientos de los elementos ópticos pueden dañarse como consecuencia de un calor excesivo causado por la acumulación de residuos en los mismos.

Para limpiar el sistema de movimiento basta con pasar un paño o un hisopo con alcohol desnaturalizado sobre las guías y los rodamientos. Cuando se trata de limpiar los espejos y el lente utilice el líquido provisto por el fabricante del equipo y paños especiales para la limpieza de los mismos. Los elementos ópticos de su grabadora láser tienen recubrimientos especiales que requieren una limpieza cuidadosa.

Aproveche la limpieza del equipo para revisar si hay alguna pieza desgastada que pueda necesitar ser cambiada. La mayoría de las fallas pueden ser evitadas y remediadas antes de que ocurran.

Mantener un pequeño stock de piezas de repuesto es una muy buena idea y generalmente no es costoso. Correas, cojinetes, espejos y lentes son algunos de los items que conviene tener a mano por las dudas.

El mantenimiento y limpieza en forma periódica hará que su grabadora láser siempre trabaje con la más alta performance y reducirá los costosos tiempos de parada de producción.

Reducir las variables

Cuando comienza a trabajar con un nuevo material seguramente tarda 10 a 15 minutos para lograr dar con la potencia y velocidad indicada para ese material. Este es el momento de tomarse unos segundos y anotar estos parámetros para que la próxima vez no necesite volver a probar.

Los sistemas modernos de grabado láser también le permiten guardar la configuraciones de grabado. Utilice esta capacidad para ahorrarse unos 2 a 3 minutos por trabajo. En esta configuración se puede grabar absolutamente todas la variables, desde velocidad y potencia, hasta la configuración de cada color, del sello, de la foto, del contraste, la resolución, etc. Mi recomendación es que la grabe o bien con el nombre del producto o bien con el nombre del material.

Orígenes

Algunas grabadoras tienen la capacidad de cambiar el lugar de origen del trabajo y de finalización, de relativizarlo o de incluso quitarlo. Pruebe todas estas alternativas para encontrar la que mejor se adapte a su necesidad de trabajo. Con estos parámetros se puede ahorrar hasta unos 8 segundos por trabajo (dependiendo del mismo, este tiempo puede representar desde un 1% hasta el 75% del tiempo total), si lo piensa en un trabajo de producción esto puede significar ganarlo o perderlo.

 Figura 4 - Ejemplo de opciones de origenes relocalizables.